ما محتوى الألياف الزجاجية المناسب في إنتاج GRC؟ وكم يؤثر على المقاومة؟

كم من محتوى الألياف الزجاجية مناسب في إنتاج GRC ؟ كم يؤثر على القوة؟

كمواد تركيبية ناضجة طُبقت في صناعة البناء لأكثر من نصف قرن (أ) أن نواة الأداء في GRC الأسمن المعزز من الألياف الجليدية) مُلزَمة تماماً تقريباً بمنطق النسب بين الألياف الزجاجية ومصفوفة الأسمنت. كثيراً ما تقع العديد من الأحزاب الهندسية في سوء الفهم خلال مراحل انتقاء المواد وإنتاجها المبكرة كلما كان الأداء أفضل، الذي يؤدي في نهاية المطاف إما إلى مكوّن مشاكل التشقق والتطهير أو إلى زيادات غير ضرورية في تكاليف الإنتاج. وإذ يستخلص من ما يقرب من 30 عاما من الخبرة العملية في إنتاج GRC على نطاق واسع وتنفيذ ما يقرب من 000 1 مشروع، ويمكننا أن نكسر هذا الاهتمام على نطاق الصناعة إلى معايير مرجعية عملية وقابلة للتطبيق.

أنا النطاق المناسب لمحتوى الألياف الزجاجية في إنتاج GRC : ليس أعلى، بل إيجاد الحل الأمثل بمطابقة سيناريو التطبيق

أولاً، يجب أن يكون واضحاً أن الألياف الزجاجية المستخدمة في GRC ليست ألياف مواد بناء عادية. ولم تكن هناك أبدا قيمة ثابتة موحدة بالنسبة لنسبة النسيج الكبلي المقاوم للصناعة؛ يجب أن يتم تعديله بطريقة دينامية وفقاً لسيناريو تطبيق المكوّن وسماكته ونوع العملية وهذا أيضاً هو أكثر ما يعثر عليه المصنّعون الجدد إلى الصناعة سهولة.

وفقاً لمقتضيات المعيار التقني الحالي للصين لـ (غلاس فيبر) من أجل تطبيقات الهندسة المعمارية نسبة الكتلة الزجاجية من الستائر التقليدية الموجودة في الهواء الطلق تُسيطر عادة على مكونات GRC في نطاق 3%-5% والذي هو حالياً أكثر نسبة خط الأساس استخداماً في الصناعة: أقل من 3%، قوة مصفوفة الإسمنت الازدحام و التأثير ستظهر انخفاضاً ملحوظاً ويمكن بسهولة أن تحدث عمليات فك الرشوة عند التعرض لتغيرات في درجة الحرارة أو التأثيرات الخارجية؛ وإذا ما زادت أعمى عن 5 في المائة، وبدلاً من ذلك، ستنشأ مشاكل تمزق الألياف غير المتساوية وعدم كفاية الكبسولة، ويمكن للفراغات أن تشكل بسهولة داخل المكونات، وستنخفض مقاومة الطقس الخارجي الطويلة الأجل في الواقع، كما سترتفع تكاليف الإنتاج دون داع.

وفيما يتعلق بسيناريوهات محددة مختلفة، تحتاج النسبة أيضا إلى تعديل موجه: على سبيل المثال، يمكن أن ترتفع نسبة الألياف على نحو مناسب إلى نسبة 5 في المائة إلى 6 في المائة للتعويض عن المأساة الهيكلية ضعف العناصر النحيلة؛ في حين أن مكونات GRC المستخدمة في النجارات غير النظامية الكبيرة والدعم الهيكلي السميك يمكن أن تخفض نسبة الألياف إلى 2.5 في المائة و 3.5 في المائة، زيادة التركيز على مراقبة كثافة مصفوفة الأسمنت لتجنب العيوب الداخلية الناجمة عن تجمع الألياف. وفي الوقت الحاضر، تُعمم صناعات GRC في الصناعة، بما في ذلك الشركات المحلية الرائدة من نفس النوع، وتتبع هذه النسبة أساسا المنطق ولا تنحرف بشكل مفرط عن النطاق.

ثانيا - التأثير الفعلي لمحتوى الألياف الزجاجية على قوة GRC

الكثير من الناس فهم قوة GRC يبقى في "اللياف الأقوى قوة الإنسحاب" ولكن في الواقع كما تم التحقق من ذلك من خلال الاختبارات الفعلية على أكثر من مائة مشروع العلاقة بين محتوى الألياف الزجاجية وقوام GRC الازدحام وقوّة الاصطدام

في نطاق خط الأساس بنسبة 3٪ لكل زيادة بنسبة 1٪ في محتوى الألياف، قوة GRC الازدهار يمكن أن ترتفع بنسبة 20٪ إلى 30٪، بل إن تحسين أداء الأثر قد يصل إلى نحو 40 في المائة. وفي هذه المرحلة، يمكن تفريق الألياف في مصفوفة الإسمنت، مما يُقلل بشكل فعال من الضغوط الداخلية أثناء علاج الإسمنت، ويمكن أيضا أن تشكل مسارا مستمرا لنقل الحمولة عندما تتعرض العناصر لقوات خارجية. هذا هو السبب الأساسي الذي يجعل GRC أكثر قسوة من مكونات الإسمنت العادية ومع ذلك، فعندما تتجاوز نسبة الألياف ٥,٥ في المائة، لا يمكن لمصفوفة الأسمنت أن تلخص بالكامل جميع الألياف، الألياف الزائدة ستشكل كرات ألياف متجمعة أثناء الخلط، عدد كبير من الفراغات الخفية ستظهر داخل المكونات، وسينخفض القوام الازدحامي في الواقع بنسبة 10 في المائة إلى 15 في المائة، في حين ستواجه عمليات المعالجة السطحية والتركيب اللاحقة مزيدا من المشاكل.

وتجدر الإشارة أيضا إلى أن محتوى الألياف هو واحد فقط من المتغيرات التي تؤثر على القوة. وسيؤثر نوع الألياف، وعملية التشت، ونسبة مصفوفة الأسمنت، وشروط العلاج أيضا على الأداء النهائي. على سبيل المثال، مع الألياف الزجاجية العادية المقاومة للآكلالي مقابل الألياف الزجاجية العالية المقاومة للزيركون، حتى مع نفس النسبة بالضبط ويمكن أن يصل الفرق في المقاومة الجوية الخارجية الطويلة الأجل إلى 2-3 مرات. وهذا هو السبب الأساسي أيضاً في أن كثيراً من المصانع الصغيرة، على الرغم من استخدام المواد الخام التي تفي بمتطلبات النسب، ما زالَ يَنتهي بمكوّناتِ ذلك المسحوقِ ويَكْسرُ خلال 3-5 سنواتِ.

ثالثا - الاعتبارات الرئيسية لمراقبة النسب في إنتاج GRC

واستناداً إلى سنوات من الإنتاج وتجربة تنفيذ المشاريع، بالإضافة إلى التحكم في المحتوى المعقول للألياف، هناك نقطتان للمراقبة يسهل إغفالهما: أولاً، يجب إجراء تفتيش شامل لجودة العمليات - اختبار محتوى الأكسيد الآلكالي المقاومة للألياف في مرحلة تخزين المواد الخام، إجراء اختبارات عشوائية لأخذ العينات للخسائر في الذخائر لمحتوى الألياف أثناء الإنتاج، (أ) إجراء اختبارات للغاز الازدحام والتأثير قبل أن تغادر المنتجات النهائية المصنع لتلافي مشاكل الصيد التي تسببها نسب متفاوتة؛ ويجب أن تكون عملية الإنتاج المناظرة متطابقة مع الرش المتفاوت، كما أن عمليات الإنتاج السابقة لها متطلبات مختلفة تماماً بالنسبة لطول الألياف والإضافة أساليب، ولا يمكن التصحيح المباشر للنسبة العالمية؛ وإلا، لا يمكن ترجمة حتى أكثر نطاق مضمون معقول إلى أداء ثابت للمنتجات المكتملة.

FAQ:

1 هل ارتفاع محتوى الألياف الزجاجية لـ GRC يجعل المكونات أكثر استدامة؟ لا وبمجرد أن يتجاوز محتوى الألياف ٥,٥ في المائة، سيؤدي التفكك غير المتساوي، بدلا من ذلك، إلى زيادة الفراغات الداخلية وانخفاض مقاومة الطقس على المدى الطويل. وبالنسبة للسيناريوهات التقليدية، فإن 3 في المائة إلى 5 في المائة هو النطاق الأمثل.

2. هل يجب تعديل محتوى الألياف من مكونات GRC بالنسبة لسيناريوهات مختلفة؟ نعم ويمكن رفع مكونات الأشعة فوق البنفسجية على النحو المناسب إلى 5 في المائة و6 في المائة، في حين يمكن تخفيض مكونات الدعم الهيكلي السماكة إلى 2.5 في المائة و3.5 في المائة. ويعد التكيف مع متطلبات السيناريوهات أكثر معقولية.

3 هل الألياف الزجاجية هي العامل الوحيد الذي يؤثر على قوة GRC ؟ لا وسيؤثر كل من نوع الفيل، وعملية التشت، ونسبة مصفوفة الأسمنت، وظروف علاجها تأثيرا كبيرا على القوة النهائية ومقاومة الطقس.